2025—2026 年，增材制造（3D 打印）技术突破材料与工艺瓶颈，从原型制造走向规模化直接制造，在机械设备行业复杂零件、定制化部件、工装夹具、修复再制造四大场景深度应用，实现 “复杂结构一体化制造、定制化需求快速响应、轻量化设计高效实现”，彻底颠覆传统减材制造模式。
在复杂金属零件直接制造领域，激光选区熔化（SLM）、电子束熔融（EBM）、定向能量沉积（DED）三大主流技术成熟，可直接制造钛合金、高温合金、高强度钢、铝合金等高性能金属复杂零件，尺寸精度达 **±0.05mm**，表面粗糙度达Ra 3.2μm，满足机械设备核心零件性能要求。相比传统铸造 + 切削加工，增材制造可实现复杂内腔、轻量化拓扑结构、一体化成型，零件重量降低20%—40%，材料利用率从传统30%提升至90%以上，制造周期缩短60%，成本降低40%。例如，某机床企业利用 SLM 技术制造五轴机床主轴箱体，将传统3 个月的制造周期缩短至3 周，重量减轻35%，刚度提升20%；某工程机械企业 3D 打印液压阀块，实现复杂流道一体化成型，压力损失降低30%，效率提升25%。
定制化部件与工装夹具制造是增材制造应用最广泛的场景，针对机械设备小批量、多品种、定制化需求，3D 打印可快速制造定制化齿轮、异形轴、专用刀具、工装夹具、检测治具，无需开模，单件制造周期缩短80%，成本降低50%，特别适合新产品开发、小批量生产、非标设备制造场景。例如，某工业机器人企业利用 3D 打印制造末端执行器夹具，可根据不同工件快速定制，夹具开发周期从15 天缩短至2 天，成本降低60%；某农机企业 3D 打印定制化播种器零件，适配不同作物与地形，快速响应市场需求。
零件修复与再制造技术价值凸显，基于定向能量沉积（DED）的金属增材制造技术，可对机械设备磨损、腐蚀、裂纹损伤的核心零件（如齿轮、轴类、叶片、轴承座）进行精准修复、性能强化、尺寸恢复，修复后零件性能达到或超过新品，修复成本仅为新品的30%—50%，修复周期缩短70%，大幅降低设备运维成本，延长设备使用寿命，推动循环经济发展。当前，增材制造技术已在工业母机、工程机械、航空航天、汽车制造、农机装备等领域规模化应用，2026 年市场规模预计达400 亿元，同比增长35%，成为机械设备行业技术创新与模式升级的重要方向。
