多工位冷镦机是用于紧固件批量生产的专用冷成形设备，通过多工位连续协同完成棒料切断、毛坯镦粗、头部成型、切边等全工序，生产效率比单工位冷镦机提升3~8倍，核心优势是实现无切削自动化连续生产，大幅提升零件强度与生产节拍。
一、 设备构造
（一） 主体机架与传动系统
1. 机架多采用铸铁焊接结构，具备足够的刚性承载各工位成形载荷，避免加工变形；
2. 传统机型通过统一凸轮轴驱动各执行机构，伺服机型则采用多伺服电机+同步齿轮/带传动，精准传递运动到各工位。
（二） 工位成形单元
1. 标准机型配置6~12个成形工位，按加工工序依次排布；
2. 核心工位包括切断工位（将棒料切成定长毛坯）、预成形工位（镦粗毛坯头部、加工螺纹底径）、终成形工位（完成头部精准成型、螺纹滚压）、切边工位（去除成形飞边）、出料工位（推送成品出机）。
（三） 送料与夹料系统
1. 送料机构配合盘料开料装置，将金属棒料连续送入切断工位；
2. 多组气动/液压夹料钳在各工位间传递毛坯，定位精度控制在±0.02mm以内，确保各工位成形尺寸一致。
（四） 辅助系统
1. 强制润滑系统：为导轨、凸轮副、轴承等运动部件提供持续润滑；
2. 模具冷却系统：通过水冷循环降低成形模具温度，延长模具使用寿命；
3. 安全防护装置：包括机台防护门、紧急停止按钮，运行时防护门必须闭合以防止人员卷入运动部件，异常时可触发紧急停机；
4. 废料收集装置：集中收集切边废料与余料。
二、 工作原理
多工位冷镦机基于冷态塑性变形原理，在室温下通过模具挤压力使金属毛坯发生塑性流动，不产生切削废料，保留材料连续纤维组织，提升紧固件的抗拉强度与疲劳性能。具体流程为：
1. 金属棒料经送料机构输送至切断工位，被切刀切成符合要求的定长毛坯；
2. 夹料钳夹持毛坯依次移动至各成形工位，每个工位的冲头或凹模完成对应成形动作；
3. 全部工位加工完成后，成品被出料工位推送至收集箱，飞边等废料被自动收集。
三、 控制系统
（一） 传统凸轮控制系统
1. 通过一根整合了所有工位动作曲线的凸轮轴，同步驱动切断、夹料、各成形工位的动作，各工序时序固定不可调整；
2. 优势为结构简单、运行可靠性高，适合大批量标准化单一产品生产；
3. 缺点为换型时需更换整套凸轮组件，耗时4~8小时，无法适配小批量多品种订单。
（二） 现代伺服控制系统
1. 每个执行机构（切断刀、夹料钳、各工位冲头）均配备独立伺服电机，通过PLC+运动控制器独立控制动作时序、行程与速度；
2. 换型时仅需修改数控程序参数，无需更换机械部件，换型时间可缩短至30分钟以内；
3. 可实时监测工位载荷、毛坯尺寸等参数，出现异常时自动停机报警，适配小批量多品种柔性生产需求。
